Il materiale Pultruso presenta caratteristiche notevoli. La Saimex Srl, pur operando già in condizioni certificate, ha voluto verificare ulteriormente le capacità del suo prodotto. Sono quindi state commissionate al Politecnico di Milano prove di flessione e di trazione su una tecnologia che riporta il marchio dell’azienda: Deck System, un impalcato  in materiale composito, caratterizzato da leggerezza ed estremamente versatile.
Le sue applicazioni spaziano da passerelle a ponti ciclo- pedonali.

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Quando si parla di processo di pultrusione entrando nel dettaglio tecnico è necessario considerare le resine termoindurenti con le quali vengono impregnate le fibre di rinforzo posizionate nei prestampi.

Una delle più performanti è senza dubbio la resina epossidica. Quali sono le caratteristiche principali di queste resine termoindurenti? Tra le più importanti è possibile ricordare la reazione a freddo. Per capire in maniera specifica il funzionamento della resina epossidica è bene ricordare anche che il formulato è caratterizzato dalla presenza di due componenti. Di preciso si parla di una resina base, conosciuta con il nome tecnico di componente A, e di una resina indurente, conosciuta con il nome tecnico di componente B.

Le suddette resine, miscelate assieme, danno vita a uno strato vetrificato dall’aspetto lucido. Il suddetto può essere gestito scegliendo una colorazione personalizzata, vantaggio non da poco per quanto riguarda la realizzazione di barriere estetiche, che devono adattarsi anche a livello visivo all’ambiente in cui vengono inserite.

Da non trascurare è anche il vantaggio legato all’utilizzo della resina epossidica piuttosto che di quella in poliestere. Perché si preferisce la prima? Per il semplice fatto che sono superiori le caratteristiche fisiche che la distinguono e sono più brevi i tempi di reazione.

L’iniezione delle resine epossidiche che contraddistingue il processo d’impregnazione delle fibre di rinforzo avviene a vasca aperta. Un’altra soluzione possibile è quella del processo a iniezione diretta. Per entrare ulteriormente nel dettaglio, possiamo ricordare che le suddette fibre di rinforzo vengono posizionate nel prestampo, tenendo conto delle indicazioni relative al profilo finale.

Dopo l’impregnazione a vasca aperta, le fibre di rinforzo vengono convogliate con un processo di traino un uno stampo in acciaio.

In tutto questo, per migliorare il risultato finale, interviene un sistema computerizzato che tiene sotto controllo il processo di polimerizzazione in ogni sua singola fase, compreso tutto quello che riguarda la fase di avanzamento del profilo.

 

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I profili pultrusi stanno cambiando progressivamente la vita professionale di progettisti, ingegneri e architetti. Di conseguenza hanno anche un impatto sull’utente finale, sia esso business o consumer. La loro applicazione non riguarda un solo ambito, ma si sta progressivamente estendendo a diversi settori, tra i quali è possibile comprendere anche quello aeronautico. In questi casi è necessario concentrarsi sull’efficienza e sulla lunga durata dei materiali.

Basta pensare a un esempio come le passerelle delle grandi navi per rendersi conto di quanto, quando si seleziona il materiale, sia necessario puntare sul massimo della qualità, tenendo d’occhio anche la leggerezza e la resa estetica.

Con i profili pultrusi in materiale composito è possibile soddisfare queste esigenze a un costo decisamente più contenuto rispetto a quello dell’acciaio. Per quali motivi? Prima di tutto perché si parla di soluzioni più leggere che, nella gran parte dei casi, non necessitano né della doppia né della tripla camera.

Resistenti agli agenti corrosivi – peculiarità di assoluta importanza quando si parla di applicazione dei profili pultrusi in un ambito come quello aeronautico, dove la corrosione è un rischio molto alto – i profili pultrusi necessitano di una manutenzione decisamente più ridotta rispetto a uno dei materiali che, erroneamente, viene accostato alle loro performance.

Di cosa stiamo parlando? Dell’acciaio. Questo metallo ha ormai fatto il suo tempo per quanto riguarda dettagli come le soglie dei serramenti, ma anche i grigliati delle passerelle navali e delle infrastrutture ferroviarie.

Non potrebbe andare diversamente visto che sono sempre più diffusi i profili pultrusi, cinque volte più leggeri, personalizzabili per quanto riguarda la colorazione e associabili a matrici diverse. In questo caso è possibile chiamare in causa soluzioni come le resine poliestere, le resine epossidiche e le resine vinilestere.

Da ricordare oltre a questi aspetti è il fatto che, nel settore aeronautico e spaziale, si tende a prediligere le fibre di carbonio e il kevlar.

 

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L’impiego dei profili pultrusi è sempre più diffuso sia per quanto riguarda le soluzioni di edilizia privata, sia per quel che concerne le realizzazioni di ambito aeronautico e petrolifero. In tutto questo è utile fare mente locale sui vantaggi che possono derivare dalla scelta dei profili pultrusi, ormai utilizzati molto spesso come soluzioni per sostituire l’acciaio, per la realizzazione di pensiline.

Sia che si parli di realizzazioni di piccole dimensioni, sia che si inquadri la scelta di pensiline decisamente ampie, come per esempio quelle che si possono vedere nelle stazioni, il contesto non cambia. Di certo c’è che con i profili pultrusi si ha modo di apprezzare un miglioramento sostanziale per quanto riguarda la resistenza agli agenti atmosferici, essenziale per perseguire l’efficienza totale quando si progetta una pensilina, per sua stessa natura molto esposta alle intemperie.

Da sottolineare quando si elencano i vantaggi dei profili pultrusi per la realizzazione di pensiline è anche la leggerezza, che si apprezza soprattutto se si opta per i profili in vetroresina, circa cinque volte più leggeri rispetto all’acciaio.

Da non trascurare è anche la possibilità di gestire il tutto tenendo conto di una minor manutenzione, che si traduce in un costo più contenuto. Ricorrendo ai profili pultrusi in vetroresina, inoltre, si ha modo di scegliere con facilità la colorazione finale, il che è un vantaggio importante per una pensilina, struttura che deve armonizzarsi con l’ambiente a prescindere dalla loro dimensione.

L’acciaio ha ormai fatto il suo tempo per quanto riguarda molte soluzioni e anche per quanto concerne la realizzazione di pensiline che, grazie ai profili pultrusi, possono essere messe a punto tenendo conto di un’efficienza che parte dalla più facile movimentazione in cantiere e termina con la possibilità di gestire la struttura in maniera più rapida e semplice, senza bisogno di tutte quelle manovre di manutenzione che invece necessita l’acciaio.

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Le fibre solitamente usate per elementi strutturali in profili strutturali FRP sono in fibre di vetro di tipo lungo e continuo. Le fibre presentano in trazione medesimo comportamento elasto-fragile, senza riscontro di tratti di incrudimento e softening; mentre in compressione la risposta è deficitaria rispetto alla precedente, a differenza dell’acciaio che presenta un comportamento omogeneo e simmetrico (isotropo).

 

Fibra di rinforzo Resistenza a trazione  [MPa] Modulo elastico   [GPa] Deformazione a rottura [‰] Coefficiente di dilatazione termica long. [10-6 °C-1] Coefficiente di dilatazione termica rad. [10-6 °C-1]
Fibre di Carbonio 2400 – 5700 290 – 400 3 – 18 -1,6 – 0,1 7 – 12
Fibre di Aramide 2400 – 3150 62 – 142 15 – 44 – 3 60 /
Fibre di Vetro 3300 – 4500 72 – 87 48 – 50 3 – 5 /
PVA 870 – 1350 8 – 28 90 – 170 / /

Tabella 1 – Prestazioni meccaniche delle principali tipologie di fibre di rinforzo

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[Continua “Tecniche di produzione”]

SMC (Sheet Molding Compound)

composizione per stampaggio, si avvicina di più ai processi automatizzati e continui; è caratterizzato da un tasso di produzione medio-alto, con tolleranze precise e codificate. Ha origine dall’unione di un “tappeto” preimpregnato (prepeg) in resina con fibre corte a caduta aerea; il composito viene posizionato all’interno di uno stampo in alluminio, sotto una pressa formante. In questo modo viene sottoposto ad un processo di polimerizzazione (“curing”) che modifica la fisicità del materiale. Si instaura dunque un processo controllato e ripetitivo dal quale è possibile ottenere sempre lo stesso risultato. Lo stampo, infatti, viene chiuso e sigillato in pressione e l’aria viene aspirata durante il curing. È riservato alla produzione di elementi di medie dimensioni.

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All’interno del campo dei compositi non è possibile disgiungere la progettazione del materiale da quella della geometria e dal processo di produzione più idoneo al caso. Gli aspetti da considerare al momento della scelta di una data tipologia di prodotto sono molteplici:

  • Prestazioni strutturali;
  • Costi;
  • Vincoli di natura morfologica.
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Ad oggi, l’impiego degli FRP (Fiber Reinforced Polymers) per il rinforzo strutturale e post-sismico del patrimonio edilizio è ampiamente diffuso sia a livello nazionale che internazionale.

Al contrario, la considerazione delle fibre nei profili strutturali non è ancora penetrata a fondo nel campo della progettazione, anche se appare fortemente promettente. Le possibili applicazioni sono molteplici e spaziano in ogni campo dell’ingegneria:

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Ogni anno Saimex, in un’ottica attenta di responsabilità sociale d’impresa, sceglie un progetto da finanziare, un’associazione o Ente benefico al quale destinare il proprio contributo economico.

Un impegno volontario fortemente voluto e centrale per definire il ruolo di Saimex nella comunità territoriale nella quale lavora e si sviluppa; una funzione che non vuole essere solo economica ma anche di promozione e supporto sociale.

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